焦化现象产生的原因:

(1)配方设计不当，硫化系统配置不平衡，硫化剂和促进剂使用过量。

(2)对于一些需要咀嚼的橡胶类型，塑化达不到要求，塑性过低，胶硬过，造成橡胶混炼力急剧上升。混胶机或其他辊筒装置(如炼胶机、压延机)温度过高，冷却不够，也可能造成现场烧损。

(3)橡胶化合物被卸载时,这部电影太厚,散热不好,或是不冷却,也就是说,它存储在一个匆忙,和仓库的存储差,温度太高,等等,导致热量积累,也将导致烧焦。

(4)橡胶材料管理不善。待剩余焦化时间耗尽后，仍为堆积，存在自然焦化。

烧焦的危害:加工困难;影响产品物理性能和外表面光滑度的;它甚至可能导致产品的连接处断开。防止烧焦的方法:

(1)橡胶胶料的设计要适当、合理。例如，加速器应该以多种方式使用。烧焦烧焦。为适应高温、高压、高速混炼橡胶工艺，可在配方中使用适量(0.3 ~ 0.5个零件)的缓焦剂。

(2)加强对橡胶混炼及后续工序中胶料的冷却措施，主要是通过严格控制机温、辊筒温度和保证有足够的冷却水循环，使操作温度不超过焦化临界点。

(3)注意橡胶材料半成品的管理。每批物料应遵循流程卡，实行“先进先出”的储存原则，规定每批物料的最长保存时间，不得超过。仓库要有良好的通风条件